工程施工方案3篇

　　鉆進時必須作好詳細鉆進記錄。包括成孔時各主要地層厚度、所用時間等內容。

　　鉆進孔深達到圖紙規定深度，進行清孔，讓鉆機空轉不進尺，同時射水清孔，清孔后沉渣厚度不得大于100mm，泥漿指標達到要求。

　　清孔時，孔內水位應保持在護筒下50cm左右，防止塌孔。

　　鋼筋籠場內移運可用人工抬運或用平車加托架移運，不可使鋼筋籠產生永久性變形；鋼筋籠用吊車起吊要對正孔位，徐徐下入，不準強行壓入。因為鋼筋籠采用不均勻配筋，吊放鋼筋籠時一定注意鋼筋籠的方向，在槽內配筋一側籠頂標以紅漆。

　　導管和漏斗：選擇直徑為25cm的導管，導管組裝時接頭必須密合不漏水（要求加密封圈，黃油封口）；在第一次使用前應進行閉水打壓試驗，試水壓力0.6MPa～1.0MPa，不漏水為合格。

　　導管底端下至孔底標高上50cm左右。漏斗安裝在導管頂端。

　　對砼的技術要求：該工程使用商品混凝土，坍落度180mm～220mm，混凝土初凝時間不得低于6小時；不允許任何含有氯化鈣的外加劑用在混凝土配合比中。配制的混凝土應該密實，具有良好的流動性，滿足水下砼灌注并為保證設計要求。

　　工藝采用自由塞隔水（即充氣球膽），隔水塞球膽大小要合適，安裝要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要蓋嚴，防止混凝土落入孔中污染泥漿。砼首灌量應灌至導管下口2m以上；砼澆注時，導管下口埋入砼的深度不小于1.5m，不大于6m，

　　設專人及時測定，以便掌握導管提升高度。每次拆卸導管，必須經過測量計算導管埋深，然后確定卸管長度，使混凝土處于流動狀態，并作好澆注施工記錄。混凝土灌注必須連續進行，中間不得間斷。

　　當混凝土面快到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠上浮，當混凝土面接近和初入鋼筋籠時，應保持較大的導管深度，放慢灌注速度，當混凝土面進入鋼筋籠后，應適當提升導管，減少埋深（不得少于1.5m）以增加鋼筋籠對導管底口下的埋置深度。

　　混凝土灌注到樁孔上部5m以內時，可不再提升導管，直到灌注至設計標高后一次拔出。混凝土灌注完成后及時拔出護筒，應立即回填土加以覆蓋，防止塌孔及保護人員和設備的安全。

　　在灌注水下混凝土過程中，應設污水泵及時排水防止泥漿漫出，確保文明施工。

　　注意事項：吊運導管時，不得超過5節連接一次性起吊。導管在使用后，應立即清洗干凈。

　　由于在坑內施工，故依據實際情況適當鋪設路渣以保證樁機的正常施工。

　　除樁基施工嚴格按有關規范要求進行外，為確保抗拔樁的質量，進行低應變動力檢測，抽檢數量不少于20。對樁基進行單樁抗拔靜載試驗，檢驗數量為總樁數的1%，且不小于3根。

　　3.結語

　　基坑在上部放坡和下部支護的情況下，施工工程能穩定開挖，得到了良好的效果，對于工程的順利進行起到了至關重要的作用。

3.工程施工方案

一、施工準備

　　1、場地平整，清理表層30cm腐殖土、樹根、草皮等雜物。對原地面凸凹不平地段進行整平。對獨立大坑單獨作為一作業面，并按監理工程師要求分層夯填至原地面。對表面松散土層進行碾壓。修筑機械進出便道，施工區周邊做好排水溝以確保施工區排水通暢，防止積水。

　　2、取原狀土進行標準擊實及含水量試驗。

　　3、測量放樣，定出控制軸線、沖擊碾壓邊線，標出施工區段內測點平面布置，準備好沉降觀測所用儀器。

　　4、施工設備，沖擊壓路機一臺、裝載機（牽引車）一臺、推土機一臺、光輪壓路機一臺和平地機一臺。

　　5、施工前，明確沖擊設備的規格及性能，沖擊壓實及振動壓實的便數，確定檢測方法。

　　二、沖擊壓實施工方法

　　1、施工方法

　　沖擊壓實采用25KJ以上的三邊形沖擊壓實機，沖擊碾壓行走速度控制在10～12km/h。

　　K8+500～K9+500段沖擊寬度為39.5m，沖擊面積為39500m2，K13+500～K13+900段沖擊寬度為44.9m，沖擊面積為17960m2，遠大于壓路基轉彎半徑的4倍。施工中以路基中心線對稱地將施工場地分成兩半，來回沖擊碾壓，沖擊碾壓時自左邊外側開始，順時針行駛，以沖擊壓實面中心為軸線轉圈，而后按縱向錯輪碾壓。

　　2、沖擊碾壓施工工藝

　　1）對于沖擊壓實路段，按施工前準備項目進行沖擊壓實前場地平整、碾壓。

　　2）取原狀土進行標準擊實及含水量試驗。

　　3）測放沖擊壓實機行走軌跡根據路基面寬度，確定循環沖擊碾壓的輪跡走向，用灰線撒出，之后用沖擊式壓實機進行沖擊碾壓，沖擊碾壓從路基的一側向另一側沖碾，沖碾順序應符合“先兩邊、后中間”的次序，以輪跡搭接但不重疊鋪蓋整個路基表面為一遍沖碾。設備就位碾壓由牽引車拖動沖擊碾，在緩沖區加速行駛，通過測驗區時確保行駛速度為10～12km／h。碾壓采用排壓法。在橫向移位時，沖擊壓路機雙輪各寬0.9m，兩輪內邊距1.17m，行駛兩次為一遍，形成4m寬碾壓帶。其中每遍第二次的單輪由第一次兩輪內邊距中央通過，形成理論沖碾間隙雙邊各0.13m，當第二遍的第一次向內移動0.2m沖碾后，將第一遍的間隙全部碾壓；第三遍再回復到第一遍的位置沖碾。每遍縱向相錯1／6的輪周距進行碾壓，在碾壓6遍完成后，回復到第一遍位置開始第二輪6遍碾壓。依次從一側向另一側推移完成全部碾壓遍數。

　　4）沖擊碾壓過程中，如果因輪跡過深而影響壓實機的行進速度，可用推土機平整后再繼續沖碾。若沖擊碾壓過程中路基表面揚塵。可用灑水車適量灑水后繼續沖碾；在碾壓過程中當土壤中含水量不夠時，灑水進行調整。使其達到含水量±3％。

　　5）按第（3）條及第（4）條連續沖擊碾壓，至最后5遍的沉降量不大于lcm時，進行設計要求的項目檢測。

　　6）若未能達到設計規定的施工質量要求，則重復（3）一（5）條項目。直至達到設計要求為止。

　　7）用光輪壓路基機將沖擊碾壓后的路基面碾壓平整。

　　8）鋪設40cm7%灰土墊層，40cm7%灰土墊層施工時分兩層施工，每層厚度為20cm。

　　7%灰土采用現場拌合的方法進行施工，施工時，土或石灰裝車時，應控制每車的數量基本相等。應通過試驗確定土的松鋪厚度。平地機攤鋪時，其松鋪系數約為1.25-1.35，現場進行控制和調整。

　　用平地機將土均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面力求平整，路拱符合設計要求。檢查松鋪材料層的厚度是否符合預計要求，必要時，應進行減料或補料工作。

　　石灰土路拌法施工，石灰的劑量要比試驗室所作的配合比高1%，以保證灰劑量滿足設計要求。

　　在上石灰前，用輕型壓路機適當碾壓，使其表面平整并有一定的密實度。然后按照計算的每車石灰的縱橫間距，用石灰在土層上做卸置石灰的標記，同時劃出石灰的邊線。

　　石灰定點卸車，卸車后進行驗方，合格后，用刮板或平地機配合人工將石灰均勻的攤開，量測石灰的松鋪厚度，根據石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否達到設計要求，不夠則進行補充。

　　拌合采用路拌機進行現場拌合，拌和兩遍以上，以保證無素土夾層的現象。拌和過程中派專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度。拌和時控制路拌機刀 具打入下層表面1cm左右，以利上下層的`粘結。

　　為了保證施工效果，將生石灰粉與土拌合均勻并整平后，必須悶料3h左右。生石灰與土混合后，在發生劇烈化的同時會因消解而產生水化熱，水化熱加速反應的進行，能提高混合料的性能，若碾壓成型過早，水化熱會使結構層脹松隆起，嚴重影響施工質量。

　　悶料結束后，碾壓時嚴格按規范要求從兩邊向中心排壓，使用震動壓路機時輪跡重疊50cm以上；使用三輪靜碾時，后輪應重疊1/3以上，確保碾壓均勻。在碾壓過程中，若發現局部過濕出現彈簧土或過干松散，根據其面積采用機械或人工挖除這部分土（挖成規則的矩形），直至下層表面，用含水量滿足要求的同等質量灰土換填補壓。

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